Cannondale Synapse 2018 – erste Eindrücke

Eines der Highlights von Cannondale für das neue Modelljahr 2018 ist die komplett überarbeitete Synapse Rennrad Modellreihe. Zurecht wie ich nach einer ersten Testfahrt sagen darf.

Das Synapse ist verjüngt, soll wegkommen von seinem Image als Komfortrad. Der Rahmen ist rund 200 Gramm leichter geworden, steif im Antritt und der Abfahrt, gleichzeitig nachgiebib bei Bodenunebenheiten.

Interessant ist die technische Konstruktion des Rahmens; asymmetrisch zum einen, und Grössenspezifisch konstruiert zum anderen. Cannondale geht soweit, dass sie 3 verschieden große Gabelschaftdurchmesser verwenden je nach Rahmengrösse um die Dimensionierung der Baustelle den jeweiligen Kräften anzupassen. Asymmetrisch sind Rahmen und Gabel deswegen weil sie für die Aufnahme der Bremskräfte optimiert sind, also auf der linken Seite verstärkt.

Erste Fahreindrücke: Super ausgewogen bergab, super smooth bergauf, stark aus dem Sattel und eine Wonne durch Schlaglöcher. Ich durfte ein Synapse Carbon High-Mod mit 28mm bereiten Reifen und einer Kompakt Übersetzung (50/34) mit einem 11-32er Ritzelpacket hinten fahren. Verbaut war eine Sram RED eTap Schalt/Bremsanlage. Ich fuhr einen 54cm Rahmen; eigentlich nur deshalb weil an dem Tag kein 56cm Rahmen verfügbar war, aber es stellte sich als Glücksfall heraus. Dank des länger als üblichen Steuerrohrs war der „Rahmenstack“, die Höhendifferenz von Tretlager bis Mitte Oberkante Steuerrohr perfekt, wo bei anderen Rahmen welche für supergelenkige Profiathleten konzipiert wurden sonst nie der Fall ist. Ich konnte noch mit einem -6 Grad 120mm Vorbau und konventionellem Rennrad Lenker (anstelle des Compact Rennlenkers den ich sonst bevorzuge) und ohne Vorbau Spacer fahren. Der kurze Test war wie gesagt überzeugend; das Rennvelo verhielt sich steif im Antritt und auch sehr steif und sicher in der Abfahrt und beim bremsen. Angenehm wendig und doch kein bisschen zu nervös war die Steuerung, vom Charakter so wie ein  Rennrad sein soll.

Der größte Unterschied zu Rennmaschinen wie dem Supersix Evo, einem BMC Teammachine, einem Tarmac oder einem Basso Diamante war neben dem längeren Steuerrohr, die Möglichkeit breitere Reifen zu montieren. Die verwendeten 28mm Reifen fühlten sich auf gröberem Untergrund mit Schlaglöchern etc. schon extrem gut an. Interessant ist auch der Einfluss der 28mm Reifen auf die Steuerung und das Kurvenverhalten. Mit geschätzten 6.5bar Druck fuhr sich das Rad sehr sicher und spur treu um Kurven, auch auf der nassen und teils verschmutzten Bergstrasse im Vorarlberg die unsere Teststrecke war. Interessant ist aber der Anfang der Kurve, wo ich ein kleines Widerstandsmoment zu spüren gemeint habe. Nicht ein Kippen, wie man es bei einem viel zu langen Vorbau oder schlechten Lenkwinkel Gabel Offset Kombinationen spürt, sondern ein sanfter Widerstand des Reifens wenn er nachgibt bei der Gewichtsverlagerung wenn man in die Kurve zu liegen beginnt.

Der Synapse Rahmen und Gabel lassen Raum für bis zu 32mm breite Reifen welche auf ausgedehnte Fahrten auf unebenen Strassen und Schotter sehr gut geeignet wären und im Flachen sicher sehr gut rollen würden. Hier vollzieht Cannondale dann auch einen Spagat; das Synapse, auch in seinen hochwertigsten Ausstattungen, lässt sich nämlich vom reinrassigen Rennvelo in ein super leichtes Tourenrad ummünzen. An Gabel wie Hinterbau lassen sich Schutzbleche anschrauben und am Lenker, auch am teure SAVE Technologie Lenker (den ich zwar betrachten aber nicht fahren durfte) ist eine Fabric (die Komponentenmarke der Firmengruppe CSG wo Cannondale auch dazu gehört) Lichthalterung integriert.

Bei Fragen gerne Fragen, Kommentare sind immer willkommen.

 

Basso Bikes Carbon Rahmen Produktion – Teil 1

Basso Bikes bleibt seiner italienischen Produktionstradition treu. Ich durfte die Produktionsstätten von Basso im italienischen Veneto besuchen. Hier ist der Besuchsbericht, Teil 1 von 2.

Intro

Vor kurzer Zeit hatte ich das Privileg die Produktion von Basso Bikes im Veneto in Italien besuchen zu dürfen. Der Besuch war zusammen mit meinem Vater Hans Wüthrich, als Rennshop Wüthrich Mitarbeiter, anlässlich des 40-Jahre Jubiläums von Basso.

Die Produktion der Basso Carbon Rahmen ist auf zwei Standorte verteilt; in einer Lokalität werden die Rahmen laminiert, ausgehärtet & gebondet, in der zweiten werden die Rahmen lackiert und grafische Elemente aufgebracht. Der Bericht ist so auch in zwei Teile aufgesplittet; nicht wegen der zwei Standorte, aber weil die Produktion der strukturellen Teile und die Oberflächenbehandlung solch verschiedene Kompetenzen verlangen, solch verschiedene Ansprüche haben und Wirkungen auslösen.

Basso Bikes Carbon Rahmen Laminierung

Basso Bikes ist und war über die letzten Jahre sehr öffentlich was die Struktur ihrer Kohlefaser Verbundstoff (i.e.S. Carbon) Rahmen angeht. Schon seit geraumer Zeit publizieren sie ganz offen die Lay-Up Spezifikationen ihrer Rahmen, Schicht für Schicht. Auch das Modul und die Art der Fasermatten die gebraucht werden geben sie für jeden Rahmen auf ihrer Website preis, wie unten im Bild am Beispiel des Diamante SV zu sehen ist.

Basso Bikes Diamante SV LayupBild 1: Layup Spezifikationen Diamante SV Rahmen

Warum tun sie das? Weil sie stolz auf Ihre Arbeit sind, und weil sie Kompetenz zeigen wollen in der Verarbeitung von Kohlefaser Verbundstoffen… und weil sie überhaupt eine der wenigen Firmen sind die selber noch wirklich wissen wie genau ihre Rahmen aufgebaut sind.

Um es gleich vorweg zu nehmen; Basso arbeitet in Partnerschaft mit der Firma welche die Carbon Rennrad Rahmen laminiert, eine Partnerschaft die schon über 20 Jahre anhält. Die Firma produziert ausser den Basso Bikes Rennrad Rahmen z.B. auch die Carbon Hinterradschwinge für Ducati und Teile für die Auto- und die Rüstungsindustrie. Die Arbeit für die Rüstungsindustrie ist ein Grund dafür, dass während des Besuchs keine Fotos gemacht werden durften. Die einzigen Bild- & Videoaufnahmen der Rahmenproduktion stammen von Basso, wie z.B. das Video hier unten:

Video 2: Basso Carbon Rahmen Produktionsvideo

Wer die Anlagen und die Arbeitsweise dieser Kohlefaser Spezialisten sehen durfte weiss weshalb Basso die Partnerschaft so sehr schätzt und behütet. Selten kann eine Fahrrad Firma auf solch ein hohes Niveau der Produktionsqualität zurückgreifen wie hier.

Den Anfang im Qualitätsprozess macht die Negativ Rahmenform aus Carbon welche in Eigenfertigung aus mehreren Schichten eines speziellen werkzeugfähigen Hochtemperatur Kohlefaserverbundstoffes hergestellt wird. Für eine flexible Produktion und die Herstellung von Kleinserien ist das ideal; von der Fabrikation des Werkzeugs, zur Handhabung während des Einlegens der Carbon Matten in die Form bis zum Aushärten des Rahmens hat die Verbundstoffform im Kleinseriengebrauch eigentlich nur Vorteile.

Bild 3 Basso Bikes prepreg einlegen
Bild 3: Einlegen der Pre-Preg in die Carbon Negativform

Lay-Up

Das Lay-Up nennt man das «auflegen», oder applizieren und formen, der Carbon Matten (i.e.S. Pre-Preg) in ein eigentliches Patchwork welches die Form des Rahmens annimmt. Der Prozess von der Entnahme der Fasermatten aus dem Industrie Tiefkühler, über das präzise zuschneiden der Pre-Preg auf einem grossen CNC gesteuerten Laserschneideroboter bis zum Prozess der Handlaminierung findet alles in einem extrem sauber gehaltenen und präzise klimatisierten Fertigungsraum statt.

Bild 4 Basso Bikes zuschneiden
Bild 4: Laserschneideroboter schneidet die Carbon Matten zu

Die Temperatur und Luftfeuchtigkeit werden genau kontrolliert im Raum um gute Verarbeitbarkeit zu ermöglichen und ein frühzeitiges aushärten oder die Aufnahme von Feuchtigkeit der Fasermatten zu vermeiden. Für das Formen des Rahmens werden Positiv-Werkzeuge wie auch die vormals erwähnten Carbon Negativ Halbschalenformen verwendet um innen wie aussen möglichst perfekte und glatte Oberflächen, ohne Faltenbildung, zu erreichen, was sehr wichtig ist um einen möglichst leichten Rahmen mit sehr hoher Stabilität zu erreichen.

Aushärten im Autoklav

Hier kommt nun etwas das meines Wissens einzigartig ist in der Fahrrad Industrie; in meinen 13+ Jahren die ich in der Fahrrad Industrie arbeite habe ich noch nie einen Autoklav zu Gesicht bekommen.

Bild 5 Basso Bikes Autoklav
Bild 5: Der Autoklav von innen. Durch die roten Luftschläuche wird ein Vakuum gezogen, der Autoklav erzeugt einen Überdruck

Aus gutem Grund, denn Autoklaven sind extrem teuer und werden deshalb meist nur für die Luftfahrtindustrie, Formel 1 oder ähnliches gebraucht wo sie aufgrund von sehr hoher Qualitätsanforderungen und Sicherheitsbestimmungen absolut unabdingbar sind.

Im Autoklav wird die Atmosphäre; Überdruck, Unterdruck (i.e.S. Vakuum), Temperatur und Feuchtigkeit sehr präzise kontrolliert. Im Fall von Basso wird der Rahmen, fest verschraubt im Negativwerkzeug, und in einen Vakuum Sack gesteckt. Durch einen Anschluss an den Vakuumsack wird ein Vakuum gezogen. Durch das zuführen von Hitze und Überdruck im Autoklav wird die Carbon Struktur des Rahmens während des Aushärtens optimal komprimiert und Luft- oder Feuchtigkeitseinschlüsse welche im Gebrauch zu Delamination (i.e.S. Bruch zwischen Faserschichten) führen könnten werden vermieden. Ausserdem kann im Autoklav der gesamte Zyklus vom Erwärmen zum Aushärten und Abkühlen der Rahmen effizient vollzogen werden was Verformungen während des Aushärtungsprozesses vorbeugt.

Das Resultat ist ein qualitativ extrem hochstehender Rennradrahmen der innen wie aussen zu glänzen weiss. Da Lufteinschlüsse vermieden werden gibt es keine Ausgasungen, was sogenannte «Pinholes» und andere Oberflächendefekte vermeidet. Der Rahmen muss somit nur noch minimal verputzt werden bevor es weiter geht zum «bonding» und lackieren geht.

Bonding Vorder- & Hinterbau:

Das vordere Rahmendreieck, welches als Monocoque laminiert wird, und die Hinterbauteile werden zuerst als vier separate Teile laminiert und anschliessend in einem Bonding Prozess mit Hilfe von speziellem Zweikomponenten Kleber und Carbonstreifen fest verbunden. Wichtig hier: Der Hauptrahmen und die Hinterbauteile haben «Stutzen» und «Anschlüsse» an den Enden welche ein formschlüssiges Zusammenfügen erlauben wo der Epoxy und die Carbonstreifen dann noch unterstützend wirken. Alle drei Aspekte der Verbindung, Formschlüssigkeit, Verklebung und wie sauber gearbeitet wird, sind wichtig.  Ein kontrolliertes aushärten im Ofen komplettiert den Rahmen, bringt diesen in die finale Form.

Abtragendes bearbeiten:

Ganz zum Schluss folgt mit dem spanenden Bearbeiten ein wichtiger Schritt um Ruhe im Fahrwerk zu behalten. Tretlager- und Steuerrohr Lagersitze werden auf CNC Centern maschinell bearbeitet um die Lagersitze in die vorgegebenen Mass- & Lage-Toleranzen zu bringen. Basso arbeitet mit 100% Carbon Rahmen, ohne Aluminium Inserts. Die Faserstruktur muss also bearbeitet werden, was nicht ganz einfach ist. Auf der anderen Seite vermeidet Basso so, dass die Aluminium Inserts sich mit der Zeit von Rahmen lösen können und es anfängt zu knarzen.

Das war’s vom ersten Teil der Basso Rennrad Rahmen Produktion. Im zweiten Teil folgt die Oberflächenbehandlung; das Lackieren und das Anbringen von weiteren grafischen Elementen.

Grafisches Material:

  1. Layup Spezifikationen Diamante SV Rahmen: Basso Bikes (2017) Diamante SV Frame Technology [Online] Verfügbar unter: http://www.bassobikes.com/bicycles/diamante-sv/diamante-sv-blue-fluo-orange.html (4.Juni 2017).
  2. Bilder & Videos 2 – 5: Verfügbar unter: http://www.bassobikes.com/workshop.html (7. Juni 2017).